Я наладчик фрезерных станков на Кировском заводе

Производим коробки переключения передач для тракторов

1 317

Я родился и вырос в Омске. Учился в Омском государственном техническом университете по профилю «металлорежущие станки и комплексы». И я один из немногих с нашего выпуска, кто работает по специальности.

На первых курсах нас знакомили с общим устройством металлорежущего оборудования на примере универсальных станков. На старших курсах у нас появились станки с ЧПУ и мы познакомились с современным оборудованием. Раньше для деталей, которые мы сейчас делаем на станках с ЧПУ, было нужно несколько разных станков: фрезерные, токарные, сверлильные, а для самых точных операций — координатно-расточные. То, что раньше выполняли за день, сейчас занимает от 15 минут.

Моя преддипломная практика проходила на оборонном предприятии, где я впоследствии и остался работать. Неплохо узнал оборудование. Набрался опыта. С годами появилось желание жить в более крупном и комфортном городе — я выбрал Петербург. Изначально хотел устроиться именно на Кировский завод, так как это предприятие с большой историей, а не шарашкина контора. Модернизированное производство, а значит, есть перспективы. Большую роль сыграли и профессиональные амбиции. Решающими факторами при устройстве на работу было наличие большого парка металлорежущего оборудования и знание станков, которые здесь используются.

Наш цех производит детали коробки переключения передач (КПП) трактора. КПП — это один из важнейших элементов трансмиссии (ходовой части) машины. Моя задача — подготовка и наладка оборудования под изготовление определенной группы деталей. Участок, на котором я работаю, занимается изготовлением фланцев, опор и обойм для КПП трактора. Наша группа фрезерных станков изготавливает примерно 10–12 позиций, а если взять в целом участок, то это примерно около 100 позиций. КПП в наших тракторах полностью разработана и сконструирована на Кировском заводе, и мы сами производим все ее элементы. Станки с ЧПУ позволяют добиться очень высокой точности изготовления деталей и повторяемости размеров.

Рабочий день у меня начинается в 7:30, 12-часовая смена в графике три через три. Каждый наладчик оборудования отвечает за определенную группу станков. После наладки одного станка и передачи его оператору идешь заниматься вторым, третьим. Так в течение дня и уделяешь время разным станкам. Работа всегда есть.

Моя работа заключается в том, чтобы подготовить станок к обработке заготовки. Для этого надо изучить технологический процесс изготовления детали, подобрать инструмент, поменять приспособление, куда закрепляется заготовка. Эти приспособления не всегда легкие — и их приходится менять с помощью кран-балки. Перед запуском изготовления детали обязательно контролирую износ инструмента; если требуется, то заменяю. Потом я задаю нулевые координаты и изготавливаю первую деталь из партии. Затем проводится слесарная обработка и контроль качества изделия на пункте отдела контроля качества (ОТК) либо на контрольно-измерительной машине (КИМ). Каждый контролер хорошо знает свои детали, и поэтому процесс обычно достаточно быстрый. Если всё хорошо на контроле, то дальше станок передается оператору, который будет изготавливать партию.

Байки от редакторов, истории, которые нас зацепили, полезные и бесполезные сообщения-«молнии» — всё в ТГ-канале «Просто работы». Не хватает только вас.

Почитать

«Этого не было!»: что такое газлайтинг на работе и как ему противостоять

Моя любимая часть работы — совершенствовать процессы обработки, чтобы качество росло вверх, а производство занимало меньше времени. Возможно, это зависит от воспитания, полученного в период работы на оборонном предприятии. Во время обработки детали обращаешь внимание на то, что некоторые операции можно сделать быстрее. Какие-то вещи я могу попробовать запрограммировать со станка, примерно посмотреть, реализуема ли моя идея. Если нет, то уже вместе с инженером-технологом-программистом, который пишет управляющую программу, обсуждаем это более детально. И если понимаем, что это реально поможет сэкономить предприятию время и деньги, то обкатываем новое техническое решение на станке. Для этого программист создает 3D-модель детали и в виде программы для станка передает мне. Моя задача — грамотно отработать программу, что-то подкорректировать, что-то переписать, ну и не привести станок к повреждению. После того как готов опытный образец, отдел контроля качества проверяет его и принимает окончательное решение, внедрять новую технологию или нет.

Вот несколько примеров.

Была деталь, которую обрабатывали на двух разных станках: сначала на одном, потом ее переворачивали и обрабатывали на другом. В какой-то момент мы обратили внимание, что если полностью использовать возможности пятиосевого станка, то можно обработать деталь на нем одном. Для этого нужно было доработать оснастку. Благодаря этому изменению деталь разворачивалась внутри станка. В итоге мы разгрузили один станок и сэкономили время: на деталь уходило на шесть минут меньше, не надо было дважды устанавливать ее в разные станки и транспортировать партии между ними. Нет предела совершенству! Часто смотришь на детали, которые годами обрабатываются, и в какой-то момент тебя посещает идея, как можно усовершенствовать этот процесс.

Недавно был случай. Мы вместе с технологом предложили конструктивное изменение детали для глобальной экономии времени. Наша идея — исключить сварку двух деталей. Она всегда плохо отражается на итоговой прочности соединения из-за термического воздействия. Мы придумали, как эту деталь изготавливать монолитной, потому что цельное изделие всегда более надежное. Плюс больше не нужно тратить время на испытание качества сварных швов. Мы предложили нашу идею конструкторам-проектировщикам. Они дали добро. И мы изготовили пробную деталь, которая успешно прошла испытания.

Предложить улучшение может каждый. Если идею внедряют, то человеку, который ее предложил, выписывают премию. Лично мне находить такие идеи проще за счет опыта. Раньше я работал на оборонном предприятии, там очень строгие ТЗ. Это во мне воспитало некий перфекционизм. Некоторые простые улучшения я даже не подаю через официальную форму: просто совесть не позволяет делать хуже, если ты знаешь, как должно быть правильно.

Я работаю на Кировском заводе с 2018 года, и мне всё нравится. Стабильная, интересная, творческая работа. Есть социальные гарантии: ДМС, отпуск, питание, дотации на жилье для иногородних. У нас есть своя хоккейная команда, в которой я играю! Для меня это приятно, потому что в Омске хоккей — спорт номер один.

Думаю, моя работа куда интересней, чем офисная, а заработать можно и больше. Есть чувство гордости, что включен в производство реальных вещей. Тем более мне нравится моя работа: я занимаюсь любимым делом, поэтому время пролетает быстро.

Также стоит отметить, что на заводе работает очень много молодежи. Это, безусловно, не может не радовать. Я не считаю зазорным работать тут и гордо говорить, что работаешь на заводе с более чем 220-летней историей. В свете событий последних лет завод ни на один день не остановил производство, что, собственно, говорит о стабильности и уверенности в завтрашнем дне.

Текст, фото: Михаил Лебедев
Корректор/литредактор: Варвара Свешникова